工房の風景

01 デザイン

図面を書く

02 材取り

これから使う材を選ぶ
材の木目や節の有無をみながら、製作する家具に合う材を選び出していく。ちなみにLBではロフトに木材をストックしている。
写真はロフトから材を下ろしているところ。


端っこを切り落とす
端は乾燥で割れが起こっていることが多い。割れた部分は使えないのでそこを切り落としてから、必要な材の長さを切り出す。
写真は端っこを切っているところ。


必要な幅を切り出す
必要な長さを取ったら、次は幅。ちなみに材取りのときに切り出す木材のサイズは、実際に必要な大きさの二割増くらい。
写真はバンドソーといい、帯状ののこが高速回転している。


しばらく寝かせておく
切ったあとは、しばらく放っておく。すると材の癖が出てくる。反ったり、ねじれたり暴れ放題。材が落ち着いたところで製材に入る。

03 機械加工

直角を出す
手押しがんなという機械を使う。まず広い一面を平らにする。（同時に真直ぐに）その面を直角にセットした定規にあてながら、隣りの一面を平らにする。
そして、それぞれの部材の直角を作る。


角材にする
この機械は自動がんな。手押しがんなで出した直角を基準に、反体面を削って平行に仕上げる。
同時に正確な厚みまで削る。

ホースは集じん、大量の削りかすが出る。


角材ができる
手押しがんな、自動がんなを使って正確な角材ができあがった。ここで直角がずれていたりすると後の工程で痛い目をみる。


正確な寸法でカット
作った角材を正確な寸法（ここでは長さ）にカットする。
写真は横切盤という機械。垂直、直角に切断ができる。


ほぞ穴を開ける
角ノミという機械で四角の穴をあけていく。刃のサイズは大小あって、必要に応じて付け換える。
今回は12.7mmの刃。


ほぞを作る
角のみで開けたほぞ穴にぴったりささる（紙一枚分の厚みくらい大きめ）ように角材から切り出す。


ジグの製作
角度やカーブを切るための型をジグという。
これを必要に応じて作る。ここでは直角、直線のカット以外に必要なジグを作っている。


ジグを使って直線カット
さっき紹介した横切盤を使用中。
直角にしか切れないのでパーツが斜めに置けるジグを作り必要な角度をカットしていく。


ジグを使って曲線カット
写真はルーターという機械。
回転しているブレード（ピンク色）のベアリング部分にジグをあてがいながら曲線をカットしていく。同じ曲線のパーツが量産できる。


パーツが完成
家具に必要な1つ1つのパーツが完成。LBでは家具のほとんど全てをこうした無垢材から削り出したパーツを組み立てることによって家具をつくりあげていく。

04 手加工

ノミ
機械では加工できない細かい部分を手加工で調整していく。
ほぞの調整は強度に関わる重要な工程。


水引き
水で濡らした布で加工が終わったパーツを拭く。
これまでの加工でついた細かいキズ、へこみを水分を含ませることで膨らます。
この工程を省くと梅雨時期に細かいキズがふくらみざらつきが生じる。


カンナ
水引きのすんだものをていねいにカンナがけしパーツの表面を仕上げていく。
カンナ仕上げの木材は光沢を放ち、手触りもなめらか。

05 組立て

組立てる
ほぞとほぞ穴にノリを薄く均一にぬり、げんのう（かなづち）で叩きながら組み立てる。
組立の順序はきちんと考えてないと痛い目にあう。


圧着する
パーツにキズ、へこみがつかないよう当て木をしてクランプで締め付ける。
角度などをきちんと確認しバランスよくしめないと、ゆがんだまま圧着されてしまい、できあがる家具もゆがんでしまう。


ノリを取る
バケツに水をくみ、はみ出したノリをブラシなどで取り除く。
取り残しがあると塗装したときにあらわれる。


圧着中
クランプで締めた状態にし、2時間くらい静かにおいておく。
クランプをはずしたあと、丸一日は家具をそっとしておいた方が良い。
（強度に影響が出る）

06 塗装

オイルを塗る
オイルフィニッシュという塗装方法を使う。
オイルをスポンジにとり、家具の表面にうすくのばす。


オイルサンディング
オイルを塗ったまま、耐水のサンドペーパーでみがいていく。
逆目、キズ、のりの取り残しなどがないかなどの最終的なチェック。
もしあれば、根気よく取りのぞく。


ふきとり
サンディング後は時間をおいて、オイルを木に染み込ませる。
その後、乾いた布で余分なオイルをふきとり、オイルがしっかり乾くまで半日以上おいておく。
（ふきとりが甘いとざらつき、べたつきが出てくる。）


ワックスがけ
LBでは通常3回塗装をくり返す。
1回目に上の全工程（オイル）
2回目に塗り、ふきとりの工程（ワックス入りオイル）
3回目でワックスのみをかける。
そして完成。

07 完成